Наша производственная линия

Мы очень гордимся наличием в Красноярске нашего завода по производству газобетонных блоков неавтоклавного твердения  более 40 м3 в сутки, поэтому расскажем о нем подробнее: 

ДОЗИРОВАНИЕ КОМПОНЕНТОВ.

Песок подается из бункера по ленточному транспортеру в дозатор песка, где происходит тензометрическое дозирование необходимого количества песка.
Песок не нуждается в дополнительной сушке.
Цемент  из цементного силоса шнековым питателем подается в дозатор цемента, где происходит  тензометрическое дозирование необходимого количества цемента.
Горячая вода из бака-накопителя подается в дозатор воды, необходимое количество воды отмеряет электронный расходомер. С дозатора воды вода подается самотеком в смеситель-активатор, набор воды в дозатор воды и в смеситель активатор наливается по команде дозировщика.
Алюминиевая суспензия приготавливается дозировщиком в смесителе алюминиевой суспензии из воды температурой 65-70 градусов, алюминиевой пудры и ПАВ (хозяйственное мыло, сульфаноловая паста, сульфанол). Необходимое количество алюминиевой суспензии набирается в дозатор алюминиевой суспензии с помощью тензометрии по команде дозировщика.
Раствор соды каустической приготавливается дозировщиком из соды каустической  воды температурой 15-20 градусов в смесителе добавок. Дозировка раствора каустика осуществляется в специальном дозаторе  по команде оператора.
Химические добавки взвешиваются на электронных весах дозировщиком

 Компоненты  газобетонной массы  дозируются согласно дозировочным таблицам и подаются  в смеситель-активатор в последовательности, указанной в технологической  карте.

 Из смесителя-активатора газобетонная масса сливается в подготовленные к заливке формы.

Особенность конвейерного метода производства газоблоков.

Металлические поддоны по всем технологическим постам передвигаются по рельсовому пути.
С поста разгрузки поддоны подаются на пост подготовки поддонов к заливке

Поддоны очищаются от остатков газобетонной массы и  на них устанавливаются борта. Изнутри поддон с бортами смазываются специальной смазкой или маслом-отработкой.
С поста подготовки поддоны на передаточной тележке перевозят  на пост заливки. Производится слив   газобетонной массы в форму. На форму укладывается рамка из дерева.  
Форма с газобетонной массой  электромеханическим толкателем подается в сушильный   тоннель. Температура воздуха в сушильном тоннеле 50-60 градусов. Заливается следующая форма, толкателем подается в сушильный  тоннель. Каждая новая форма проталкивает в тоннели все предыдущие.
По выходу из сушильного тоннеля форма подается на пост резки. Газобетонная масса в форме набирает прочность достаточную для подрезки «горбуши» и дальнейшей резки массива на блоки.
Работники срезают верхнюю часть газобетонной массы («горбушу»), и  удаляют ее, снимают с формы борта и устанавливают борта на возвратную тележку.
Поддон с массивом цепным конвейером перемещаются  на пост продольной, а затем на пост  поперечной резки.
После резки массива, поддон с блоками перевозят на передаточной тележке в один из сушильных  тоннелей  для дозревания массивов, где происходит окончательный набор прочности блоков, достаточный для ручной перегрузки блоков с металлических поддонов на деревянные транспортные паллеты.  Газобетонные блоки на транспортном деревянном паллете упаковываются стрейч-пленкой для предотвращения преждевременного высыхания блоков.

Пустые металлические поддоны подаются на пост подготовки поддонов к заливке.

Реализация блоков.

       Марочную прочность газобетонные блоки набирают по истечению 28-суточного возраста со дня их заливки (при хранении газобетонных блоков при температуре окружающей среды свыше 10 градусов С).

       Реализация и транспортировка наших газобетонных блоков возможна до истечения 28-суточного возраста в связи с использованием в технологической линии прогревочных камер, поэтому по согласованию с заказчиком продукция отпускается не ранее 10 суток с момента производства.. В этом случае покупатель должен быть осведомлен о дате заливки газобетонных блоков.